Разработали три вида нестандартного оборудования и емкости для розлива

Что мы сделали

Нашли производителя оборудования для розлива пяти видов жидкостей

Нужно было найти оборудование, на котором после промывки и чистки можно разливать разные жидкости — питьевую и дезинфицирующую. В производстве такого оборудования есть техническая сложность: одна машина должна сама заполнять жидкостью 16 видов упаковки — разных по форме и объему.

Мы понимали, что автоматизация работает, когда вещи стандартные. Например, когда минеральная вода разливается на одной машине, то тара берется одинаковая — тогда можно достичь огромных скоростей производства. А в нашем случае придется каждый раз перестраивать линию либо применять человеческий труд, чтобы разные крышечки накручивать.

Нашли завод, который специализируется на оборудовании для розлива. Согласовали с инженером проект, прислали образцы упаковки и начали тестировать. В процессе производства доукомплектовали машину периферийным оборудованием: компрессорами, водяными насосами и цистернами для помещения вещества. К каждой части линии мы написали инструкции, как и что нужно перенастраивать для розлива разного вида жидкостей.

Линия промывает и просушивает тару, заполняет необходимым продуктом, закручивает крышку или диспенсер, наносит маркировку с информацией о продукции, а специальный принтер печатает дату и время производства и срок годности продукции. Далее расфасованная продукция отправляется на линию упаковки в термоусадочную пленку. Затем ее вручную пакуют в картонный транспортировочный короб.

Через 48 дней мы отгрузили заказчику протестированное оборудование. Благодаря нашей работе производство клиента автоматизировало процессы и запустило цех по розливу дезинфектантов. Так что в разгар эпидемии коронавируса они были во всех магазинах в Эмиратах. После того как коронавирус отменили, оборудование перепрофилировали на производство питьевой воды.

Разработали оборудование для изготовления мягких капсул

Наш заказчик развивает производство БАДов и лекарств. Один из форматов пищевых добавок, который они разрабатывали, — мягкие капсулы с жидким веществом внутри.

В этом направлении у нас экспертизы не было, поэтому мы изучали технологию с нуля. Пообщались со специалистами из фармакологии и обратились к нашим партнерам по другим медицинским направлениям, чтобы получить рекомендацию и найти проверенного поставщика. Получив все консультации и рекомендации, начали ездить по заводам и смотреть, что они могут предложить.

Вышли на ряд предприятий, которые делают грануляторы — оборудование, которое помещает жидкое вещество в мягкую капсулу. Отобрали и оттендерили несколько заводов и съездили к ним с инспекцией. В итоге выбрали один небольшой завод, который делает достойное оборудование: по современным технологиям и с отличными результатами тестирования. Проверили и договорились о запуске производства всего комплекта оборудования.

Сложность возникла при поиске поставщика сырья. Все оболочки капсул были из желатина животного происхождения, а заказчику нужен был желатин из растительного сырья. Мы объехали ряд поставщиков, но оказалось, что в большинстве случаев растительное сырье делают из конопли. Так как в мусульманской стране это было неприемлемо, мы нашли производителя других растительных аналогов фармацевтического желатина. В итоге оборудование и сырье было готово через 2 месяца — и мы отправили весь комплект заказчику в ОАЭ.

Максим Савельев

Основатель и генеральный директор SHANGHAI LEO

Нашли производителя оборудования для создания преднаполненных шприцев

Мы погрузились в тему производства и увидели, что в этой сфере сходятся два мира. Медицинское устройство и фармацевтика раньше жили отдельно. Сейчас их объединяет один автомат, который из пластика формирует упаковку, сразу наполняет её активным веществом, запечатывает и маркирует. Это сокращает целую цепочку операций: не нужно везти пустую тару на другой завод, стерилизовать её, наполнять и снова закрывать. Один процесс заменяет пять. Производство растёт быстрее, а себестоимость падает.

Китайские заводы только подходят к массовому переходу на такие линии. Пока стандарты формируют, но рынок уже готов. В основном оборудование используют для физрастворов и простых жидкостей. Но перспективу мы видим в косметологии. Гиалуроновая кислота, сыворотки, профессиональная косметика — всё это удобно фасовать в преднаполненную капсулу или мини-шприц. Здесь меньше регуляторов, поэтому такие продукты смогут выходить на рынок быстрее.

Оборудование в этом сегменте сложное и дорогое. Цена стартует примерно от 1,2 млн долларов. На первых партиях заказчики обычно сталкиваются с настройкой, подбором сырья и калибровкой рабочих режимов. Мы это учитываем на инспекциях: смотрим, как завод тестирует установки, как они собирают линии и какие решения применяют для стерильности. Без такой проверки клиент рискует получить машину, которая работает хуже заявленного.

В итоге мы нашли завод, который делает автоматические линии формования, наполнения и маркировки. Он небольшой, но подходит под формат пилотного запуска. Они открыто показывают тестовые партии, объясняют каждую операцию и настроили для нас пробный цикл. После инспекции мы подтвердили, что оборудование соответствует задачам клиента. Сейчас идёт согласование комплектации и подготовка к запуску производства линии под преднаполненные медицинские продукты.

Сделали 16 видов упаковки

Мы привлекли дизайнеров и специалистов по пластику, чтобы разработать 16 видов упаковки для 5 разных дезинфектантов. Когда проект был готов, мы согласовали упаковку с клиентом и начали искать производство.

Сложность была в том, что каждый завод специализируется на одном — максимум трёх — видах упаковки. Так как у нас серия из 5 видов продукции, то нужно было наладить производство упаковки на нескольких разных заводах. Причем стикеры должны быть одинаковыми и сделаны с учетом особенностей бутылок. Например, если бутылка сужается, то и наклейка должна кверху сужаться.

Чтобы разобраться со всеми нюансами производства упаковки, мы выезжали на каждый завод, брали примеры, обкатывали, утверждали — и после этого запускали в серию. Через месяц от запуска проекта наши поставщики уже начали отгружать готовые партии упаковки.

Листайте галерею, чтобы посмотреть виды упаковок →

Результаты

Заказчик за 2 месяца получил готовое оборудование и сырье и запустил производства. Он был доволен нашей работой, потому что не планировал погружаться в детали, и мы организовали всю цепочку сами. Сейчас мы продолжаем сотрудничать и готовимся работать по новым направлениям.